Back to the list

Обратный эффект

Как томские машиностроители обернули западные санкции себе на пользу


Не секрет, что трудами реформаторов-рыночников девяностых и нулевых от некогда могучего томского машиностроения, насчитывавшего десятки тысяч работающих, сегодня осталось совсем немного. Однако в последнее десятилетие СМИ заговорили пусть о медленном, но всё же возрождении отрасли. А с прошлого года, как ни парадоксально, мощным фактором роста стали западные санкции: на освободившийся внутренний рынок хлынул отечественный бизнес.

Россия в одночасье столкнулась с необходимостью производства огромного количества продуктов, прежде закупавшихся за рубежом. Вдруг оказалось, что без тех самых машиностроителей, которых разоряли и банкротили, записывали в неэффективные и даже ненужные, стране просто не выжить. И сегодня такие предприятия, как ООО «Сибирская машиностроительная компания», буквально завалены заказами.

Рассчитываем только на себя

Возле входа в производственный корпус СИМАКО на видном месте стоит представительная Доска почёта с фотографиями передовиков, глядя на которую, вспоминаешь лучшие традиции советских времён.

– Вот, сохранили, – показывает своё «хозяйство» директор компании Эдуард Панкратов. – Обновляем каждый год ко Дню машиностроителя. Сейчас как раз подходит время. 

Деталь символичная: компания «СИМАКО» – наследница традиций советского машиностроения. Здесь сохранили не только Доску почёта, но и лучшее из технологической школы, производственную культуру, отчасти даже оборудование.

– В 1999 году, собравшись на руинах некогда мощной томской «оборонки», мы, группа из восьми энтузиастов, выходцев с Приборного завода и НИИ «Технологии машиностроения и механообрабатывающего производства» Томского филиала Ракетно-космического агентства, создали компанию практически с нуля, – рассказывает Эдуард Николаевич. – Здесь, на территории приборного завода, организовали своё производство. Потому что тогда уже понимали, что импортоориентированная экономика – это путь в никуда, что надо попытаться спасти то, что ещё осталось, и создавать новое, способное конкурировать с заполонившим рынок западным продуктом.

Пришлось трудно, особенно поначалу. Не было партнёров, заказов, не было базовых изделий – их ещё предстояло сконструировать, разработать технологии, поставить на изготовление. С миру по нитке подбирали кадры, принимали выброшенных на улицу сотрудников Ролтома, ТПЗ, других умиравших томских заводов. Выживали как могли. Доходило до того, что высококвалифицированные инженеры, токари, слесари шестого разряда, всю жизнь работавшие с военной техникой, делали примитивные закладные для Томской домостроительной компании. 

– Помимо всего прочего не хватало оборудования, – вспоминает Эдуард Панкратов. – Первое время массу заказов приходилось размещать на стороне – на Сибэлектромоторе, Манотоми, Ролтоме, других предприятиях. Потом потихоньку стали обрастать своим парком, обретать самостоятельность.

Упорным трудом, рассчитывая только на свои силы, без копейки государственной поддержки постепенно вставали на ноги, выкупали землю и производственные площади, находили партнёров. За двадцать с небольшим лет выросли в серьёзное наукоёмкое предприятие полного цикла с собственным конструкторским бюро и высокой степенью автоматизации производства. Сегодня Сибирскую машиностроительную компанию знают не только по всей России от Сахалина до Калининграда, но и в Казахстане, Туркменистане, Азербайджане, Белоруссии, других государствах ближнего зарубежья. Её редукторы, приводы для перемешивателей буровых растворов и других устройств, гидравлические и электромеханические лебёдки успешно выдерживают конкуренцию с импортными аналогами, поставляются таким серьёзным потребителям, как Газпром, Роснефть, Уралмашзавод, Лукойл, Шлюмберже, многим другим. Стоит ли удивляться, что с вводом тотальных западных санкций и началом глобальной перестройки российской экономики в жизни СИМАКО открылась новая страница?

Италия не удивила

– Да, у нас кратно увеличился портфель заказов, – признаётся Эдуард Николаевич. – С самого своего основания СИМАКО работает в режиме конкуренции с лучшими западными продуктами, занимается импортозамещением, но сегодня эти задачи существенно расширились. У нас значительно выросла номенклатура, появился целый ряд новых изделий.

Например, редуктор центрифуги для очистки буровых растворов. С этим заказом к томичам обратился известный производитель нефтегазового оборудования из Нижнекамска: в изготавливаемых им центрифугах использовались редукторы из Италии, поставка которых в прошлом году прекратилась. Привезённый нижнекамцами импортный экземпляр разобрали и изучили – конструкция действительно непростая и высокоточная. Но технологические компетенции СИМАКО позволили сконструировать собственный аналог. Заказчика он удовлетворил, сегодня изделие в серийном производстве.

Похожая история у новой лебёдки и привода поворота для пожарных автолестниц, лебёдок якорных для речных судов, ряда других изделий.

– Отдельная статья – лебёдки для понтонных переправ, это уже военная продукция, – рассказывает Эдуард Панкратов. – Раньше мы конструировали и производили лебёдки общего пользования, например, для транспортников или шахтёров, а с прошлого года стали делать и для военных. Вообще, если до СВО доля госзаказа в объёме нашей продукции составляла 10–15 процентов, то сегодня – уже около 50, и почти всё – «военка». Помимо понтонных лебёдок это приводы поворота для радиолокационных станций, которые производит одно из томских предприятий, приводы поворота для следящих систем, ещё целый ряд изделий.

Разумеется, вырос и круг заказчиков.

– Сегодня всё чаще встречаю руководителей, которые руководствуются не только экономикой, подходят к вопросу с патриотических позиций, – подчёркивает Эдуард Николаевич. – Если есть альтернатива между отечественным и импортным, они выбирают первое. «Зачем я буду кормить зарубежного производителя, когда есть свой?» – говорят они. И таких всё больше. Время работает на нас.

Малые количества – большие хлопоты

Казалось бы, чего ещё – хватай заказы, развивай импортозамещение, радуйся! Однако не всё так просто. Замещать приходится не зубочистки, а высокотехнологичный продукт, который годами пестовали продвинутые западные конструкторы и дизайнеры, и для этого нужны время и технические возможности. Кроме того, возникают дополнительные проблемы, связанные со спецификой рынка. Например, проблема мелкосерийности. 

– Заказов очень много, номенклатура серьёзно расширилась, и это всё небольшие партии по 10–20 изделий, – объясняет Эдуард Панкратов. – Стандартные технологии, рассчитанные на серийное производство, здесь не подходят. Сегодня нам нужно быстро выдавать качественный продукт в малых количествах. Например, требуется выполнить заказ на 10 лебёдок, а что такое 10 лебёдок? Надо изготовить оснастку, разработать технологию, закупить инструмент и так далее, как для полноценного серийного изделия. Всё это значительные временные и материальные затраты. В такой ситуации нам пришлось пересмотреть прежние подходы, искать другие технологические и организационные решения. В итоге был разработан целый комплекс уникальных «ноу-хау». 

Например, придумали, как экономить время на наладке оборудования. Если раньше на одном станке одновременно обрабатывалась только одна деталь, то по новой технологии стали обрабатывать три, четыре и более. В результате наладка станка производится не три-четыре, а только один раз, что экономит время и ресурсы. На осваивание нового изделия, например, уходит всего около трёх месяцев, вдвое меньше, чем обычно…

Эта смена традиционных подходов даётся нелегко, ломать укоренившееся всегда больно и трудно. Но в компании понимают – другого пути нет. Рынок диктует новые требования, и им нужно соответствовать. 

– Сегодня уже можно констатировать, что у нас это получается, – говорит Эдуард Панкратов. – За короткое время с большим трудом, с ошибками и просчётами, но мы смогли перестроиться, втягиваемся в новый режим, наращиваем объёмы. Главное – не забывать, что рост заказов и объёмов – это не только доходы и развитие, но и большая ответственность. Людей подводить нельзя, и если заказчик нам доверяет, мы делаем всё, чтоб его не разочаровать. 

Культура – это серьёзно

Кто-то скажет: ну напрягся маленько, пересмотрел технологию и порядок – по силам любому. И будет неправ. Импортозамещение того же нефтегазового оборудования по плечу далеко не каждому предприятию, для решения её много чего требуется. В том числе и такая отвлечённая на первый взгляд вещь, как культура производства.

Почему в СИМАКО могут легко и непринуждённо разобрать итальянский редуктор, без особого труда «прочитать» все его секреты и выдать свой аналог, ни в чём не уступающий итальянцу и адаптированный под специфику собственного производства? Потому что в своё время подбирали выброшенных на улицу специалистов, не дали погибнуть их мастерству и знаниям, потому что, как могли, хранили, передавали молодым школу, производственную культуру.

– Сегодня мы в состоянии решать вопросы импортозамещения, так как имеем необходимый уровень квалификации, профессиональной грамотности, – говорит Эдуард Николаевич. – Это относится и к рабочим, и к ИТР. Культура труда, которую принесли с собой старые кадры – это серьёзно, это то, что я, всё руководство компании стараемся хранить, передавать молодым. Помню, когда в СИМАКО ещё работали старые «асы» с приборного, приятно было подойти у них к станку: всё на месте, под рукой. Ни одной лишней вещи, ни одного лишнего движения, выдавали по две-три нормы… Это и есть школа. Вырабатывают её десятилетиями, а разрушить, как мы знаем, можно в одночасье. 

И конкуренцию с импортным продуктом без такой школы не выдержать. Эдуард Николаевич вспоминает, как, когда никому ещё не известная СИМАКО только искала первых заказчиков, им улыбнулась большая удача: на них обратила внимание, заказала перемешиватели буровых растворов такая мощная структура, как Сургутнефтегаз. Работа томичей понравилась, с тех пор сотрудничество не прекращается. В итоге то изделие сегодня продаётся уже не только в России, но и в Белоруссии, а также в Казахстане и Туркмении, где, как известно, полно американского оборудования. 

– Значит, конкуренцию с ним мы выдерживаем, пусть и не всегда на равных, – говорит Эдуард Панкратов. – Но ставим задачу, чтоб было на равных. Не секрет, что производительность труда на западноевропейских предприятиях сейчас в среднем в два раза выше, чем на наших, и мы стремимся внедрять такие организационно-технологические формы, чтобы это отставание ликвидировать.

Спасибо Западу

Эдуард Николаевич знакомит с производством, показывает участки заготовки, шлифовки, станков с ЧПУ, сборку, упаковку… Автоматизированные процессы, современное оборудование – немецкое, американское, японское, китайское, конечно, российское. Станки обычные и станки, работающие по заданной программе. Везде чисто, аккуратно но… как-то слишком компактно. 

– Да, тесновато, – словно угадав мысли гостей-журналистов, улыбается Эдуард Николаевич. – По нормативу, чтобы разместить всё это оборудование, требуется гораздо большая площадь, тем более, что мы планируем наращивать станочный парк и дальше. Но тесниться осталось недолго. 

Потому что рядом строится новый просторный производственный корпус, который планируют сдать до конца декабря. В уже практически готовом помещении ведутся заливка полов, внутренние работы, новое производство хотят запустить в начале следующего года. Кроме того, по договорённости с областной администрацией компания дополнительно берёт в аренду около тысячи квадратных метров площадей в соседних помещениях. В целом производственная база должна вырасти примерно вдвое. 

Соответственно, планируется и рост коллектива. Если на начало 2022 года в СИМАКО работало около 170 человек, то сегодня – уже почти 190, а с вводом новых мощностей будет ещё больше. Компания активно сотрудничает с томскими колледжами и политехническим университетом, берёт на практику студентов, трудоустраивает выпускников. 

– Развиваем и собственную систему обучения, наставничество – для тех, кто приходит без специальности, – отмечает Эдуард Панкратов. – Да, решать кадровый вопрос нелегко по ряду причин, в том числе потому, что нам, машиностроителям, тяжело конкурировать с теми же нефтяниками и газовиками, имеющими высокие зарплаты. Тем не менее, людей находим. Такие вот у нас планы на будущее.

«Что ж, спасибо западным санкциям, дай Бог здоровья их авторам! – говорят машиностроители. – Без них бы нам так не подняться». И этому можно только радоваться. Но не даёт покоя одна мысль: а что бы было, если б тогда в девяностые-нулевые не нашлось таких, как Панкратов и его единомышленники? Тех, кто на обломках разорённых заводов спасал остатки оборудования, на свои деньги выкупал шедшие с аукционов станки, мучительно трудно, без всякой поддержки строил новые производства? На кого бы сегодня в лихую годину опиралось государство? Страшно даже подумать…

Автор: Дмитрий Александров

ООО «Сибирская машиностроительная компания» является предприятием полного цикла – от проектирования до изготовления готового продукта. Разрабатывает и производит узлы и устройства, входящие в состав оборудования для нефтегазовой, горно-шахтной, теплоэнергетической, оборонной, других отраслей промышленности. Основные направления: редукторы на базе волновых передач с промежуточными телами качения, механические приводы для машин связи, буровых установок, бурильно-крановых машин, котельного оборудования, горно-шахтных машин, перемешивателей буровых растворов. В отдельное направление выделено производство широкого спектра гидравлических и электромеханических лебёдок. Среди потребителей продукции СИМАКО – известная всей стране стационарная морская платформа «Приразломная», ведущая добычу нефти на российском арктическом шельфе в Печорском море.